가동 시간 및 OEE 증가
가동 시간은 예정된 생산 실행 중 어떤 이유로 발생하든 생산 라인이 실행되는 것과 중지되는 것 사이의 시간 차이입니다.
생산 라인 효율성은 수익에 직접적인 영향을 미치므로 성능 최적화는 전반적인 성공에 큰 차이를 가져올 수 있습니다. 이는 생산성을 향상시키고 계획된 가동 중지 시간을 줄여 OEE(설비종합효율)에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. OEE를 높이면 생산성이 향상되고 낭비가 줄어들며 지속 가능성 노력을 강화하는 데 도움이 됩니다.
이 블로그에서는 비즈니스에서 성능을 최적화하여 생산성을 높이고, 계획되지 않은 가동 중지 시간을 방지하며, 계획된 가동 중지 시간을 줄일 수 있는 다양한 방법을 살펴봅니다.
가동 중지 시간은 무엇을 의미합니까?
생산 중단 시간은 기계나 워크스테이션이 실행되지 않는 시간을 의미하며, 이는 생산 지연 및 수익 손실로 이어질 수 있습니다.
생산 중단 시간은 계획된 가동 중지 시간과 계획되지 않은 가동 중지 시간의 두 가지 범주로 구분할 수 있습니다. 예를 들어, 예정된 유지 관리 또는 제품 전환은 계획된 생산 주기의 일부인 반면, 장비 오작동이나 예기치 못한 자재 부족으로 인해 갑작스럽고 계획되지 않은 일시 중지가 발생할 수 있습니다.
무려 82%의 기업이 지난 3년 동안 최소한 한 번의 예상치 못한 다운타임 사고를 경험했으며, 대부분은 두 번 이상 피해를 입었습니다. 생산자는 만일의 사태에 대비하고 공급망이 예상치 못한 가동 중단으로 인한 혼란을 극복할 수 있을 만큼 충분한 효율성을 갖추고 있는지 확인해야 합니다.
사후 유지 관리 비용은 일반적으로 실패까지 이어지는 유지 관리 프로세스로 인해 계획된 유지 관리 비용보다 50% 더 높습니다. 장비가 고장난 후에만 수리를 수행합니다. 가동 시간을 늘리고 생산을 계속 실행하려면 가동 중지 시간이 OEE에 해로울 수 있으므로 예측 및 예방 방법이 가장 좋습니다.
이 블로그에서는 효율적인 생산 라인에 가장 중요한 CIJ 및 PALM 기술의 중요성을 살펴보겠습니다. 특히 CIJ가 사용되는 고속 설정에서는 속도 요구 사항이 없는 라인에 사용되는 다른 기술보다 가동 중지 시간의 영향이 더 클 수 있습니다. PALM은 라인의 마지막에 사용되는 기술이므로 짧은 지연으로 인해 전체 생산 라인이 심각하게 지연될 수 있습니다.
CIJ 운영 및 다운타임의 일반적인 위험 요소
연속식 잉크젯(CIJ) 마킹기는 생산 효율성을 유지할 수 있도록 최적화되어 있습니다. 그러나 적절한 주의를 기울이지 않으면 마킹기가 문제를 일으키기 시작할 수 있습니다. 인쇄 코드가 잘못 정렬되거나 읽기 어렵거나 완전히 읽을 수 없게 인쇄될 수 있습니다. 이는 제품 리콜, 재작업, 낭비, 심지어 법적 조치까지 초래할 가능성을 높입니다. 이 모두에는 관련 비용이 발생합니다.
다운타임 위험 요소를 방지하려면 다음 사항을 정기적으로 확인하는 것이 좋습니다.
- 캐비닛의 배관 피팅
- 솔레노이드 밸브의 작동
- 도관 고정 장치의 보안
- 누출에 대한 프린트 헤드
- 모든 배선 육안으로 확인
- 전기 및 공기 공급
- 펌프 속도
- PCB 검사 및 청소
| 인쇄 품질 확인 |
잉크 정보 |
작동 |
검토 |
- 잉크 흐름 정렬
- 변조 창
- 압력 창
- 인쇄 위치 및 인쇄 크기 최적화
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- 잉크 온도
- 작동 온도
- 점도에 따른 볼 낙하 시간
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- 냉각팬
- 포지티브 에어 펌프
- 외부 알람 및 비콘
- 표시 (잉크/공기)
- 펠티어 장치 (장착된 경우)
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PALM 작동 및 가동 중지 시간의 일반적인 위험 요소
리본과 프린트헤드 교체로 인해 가동 중단 시간이 발생합니다. 일반적으로 이는 예방적 유지 관리를 위해 사용되는 예정된 가동 중지 시간입니다. 또한 일반적인 인쇄 및 부착 작업과 가동 중지 시간 위험 요소에는 라벨 걸림, 라벨 또는 리본 부족, 재작업 및 생산 지연으로 이어질 수 있는 잘못된 라벨 배치, 스캔 오류로 이어질 수 있는 바코드 품질 문제 및 제품 문제와 같은 프린터 오작동이 포함됩니다. 추적성 및 인적 오류. 인쇄 및 부착 과정에서 작업자가 잘못된 라벨을 선택하거나 잘못된 데이터를 입력하는 등의 실수로 인해 가동 중지 시간이 발생하고 재료가 낭비될 수 있습니다.
우리는 가동 중지 시간을 줄이기 위해 구현해야 할 예방 조치로 도미노가 권장하는 사항에 대한 제안의 개요를 만들었습니다.
- 가동 시간이 중요한 애플리케이션에서는 소모품을 다시 로드하는 데 필요한 사람과의 상호 작용 시간을 없애기 위해 두 개의 직렬 시스템을 활용해야 합니다.
- 운영자는 시스템의 특성 변경을 방지하기 위해 시스템 변경(사용자 인터페이스 또는 하드웨어)을 차단해야 합니다.
- 처리율이 높은 라인의 경우 Tamp-blow 또는 Wipe-on이 주요 솔루션입니다.
- 두 시스템을 사용할 여유가 없는 애플리케이션의 경우 도미노 Print and Apply 시스템을 사용하면 라인에서 완전히 되돌릴 필요 없이 소모품을 다시 로드할 수 있습니다.
- 도미노는 운영자가 라인에서 회수된 시스템으로 소모품을 다시 로드하는 것이 더 안전하다고 생각하지만 일부 경쟁 모델의 경우에는 그럴 필요가 없습니다.
협력하여 가동 시간을 보장하는 솔루션
이러한 손실을 방지하기 위한 한 가지 해결책은 두 개의 코딩 및 마킹 시스템을 트윈 시스템에서 함께 사용하는 것입니다. 이 접근 방식은 한 시스템에 고장이 발생했거나 유지 보수가 필요할 경우 다른 시스템이 생산 라인에 중단 없이 인수할 수 있도록 보장합니다. 트윈 코딩 및 마킹 시스템을 사용함으로써 제조업체는 다운타임의 위험을 최소화하고 생산 라인이 최대 효율로 작동하도록 보장할 수 있습니다.
트윈 코딩 및 마킹 시스템을 사용하면 다운타임을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 품질 관리도 향상시킬 수 있습니다. 이 방법은 특히 식품 및 음료 산업이나 제약 산업과 같이 추적성이 중요한 산업에서 유용할 수 있습니다. 전반적으로 트윈 코딩 및 마킹 시스템을 구현하는 것은 다운타임을 방지하고 제조의 품질 관리를 향상시킬 수 있는 실용적이고 효과적인 방법입니다.
Ax-Series Autoswap
도미노 AutoSwap 솔루션는 인쇄 이중화 시스템으로, 생산 라인에 있는 두 대의 도미노 마킹기가 인터페이스 '솔루션 박스'에 의해 모니터링되도록 하여 솔루션이 작동합니다. 이 박스는 도미노 마킹기의 상태를 모두 알고 있으며, 어떤 제품이 어떤 마킹기에 의해 코딩되는지 제어합니다.
이 설정을 통해 시스템은 모든 제품을 두 프린터를 번갈아 사용하여 코딩하거나 두 마킹기 중 하나를 사용하여 하나 또는 다른 하나가 오류 상태일 때 모든 제품을 코딩할 수 있습니다.
생산 중에 마킹기 중 하나에서 오류 상태가 발생하면 모든 인쇄가 자동으로 정상 마킹기로 전환됩니다. 이렇게 하면 생산 중단 시간이 제거되고 모든 제품이 두 마킹기를 번갈아 가며 코딩하거나 두 마킹기 중 하나가 오류 상태일 때 모든 제품을 코딩하는 두 마킹기 중 하나를 사용하여 코딩할 수 있습니다.
Ax AutoSwap 브래킷 및 솔루션 박스는 생산 라인에 쉽게 장착할 수 있습니다. 솔루션은 기존 Ax-Series 설치에 맞게 개조할 수 있습니다.
트윈 라벨링 스테이션
PALM과 관련된 가동 중단 위험을 완화하기 위한 노력의 일환으로 도미노는 파트너와 협력하여 인쇄 및 적용 트윈 시스템을 개발했습니다. 그결과 TLS인 이 시스템은 두 개의 마킹기와 컨트롤러를 결합합니다. 이를 통해 생산 라인을 중단하지 않고 필요에 따라 쉽게 전환할 수 있습니다. 트윈 라벨링 스테이션(TLS)을 사용하면 유지 보수로 인한 예정된 다운타임과 리본 및 인쇄 헤드 변경을 크게 줄일 수 있습니다. 자동 자동 스왑 기능 덕분에 계획되지 않은 운영 중단도 제어할 수 있습니다.
덕분에, TLS는 OEE를 최대 5%까지 극적으로 증가시킬 수 있습니다. 이 시스템은 빠르고 유연한 인쇄와 라벨링 적용으로 유명한 두 대의 도미노 M230i 프린터에 의해 구동됩니다. 도미노는 이 시스템의 총 설치 공간을 최소화하고 좁은 공간에서도 쉬운 통합과 기존 생산 라인의 영향을 최소화하는 데 특별한 주의를 기울였습니다. 요약하면, TLS는 신속하고 신뢰할 수 있는 라벨링으로 생산 라인이 계속해서 가동되도록 설계되었습니다.
자세한 내용은 당사의 TLS를 살펴보시기 바랍니다.