Le codage et le marquage des produits est un élément certes modeste mais vital de toutes les opérations de fabrication : un code incorrect ou manquant peut signifier que les produits ne peuvent pas être expédiés, ce qui peut mettre en danger les objectifs de performance des distributeurs, nuire à la réputation des marques et entraîner d'importantes amendes.
Pourtant, il serait inexact d'affirmer que les fabricants sont trop attentifs aux spécificités de leurs équipements de codage et de marquage, ou même de toute autre partie de leur ligne de production. Aujourd'hui, les fabricants se préoccupent davantage de la situation dans son ensemble, en vue de maximiser le temps de disponibilité et de veiller à ce que les lignes de production puissent continuer à fonctionner quoi qu'il arrive.
Avec une demande sur les environnements de fabrication plus imprévisible que jamais, Andy Barrett, Domino Printing Sciences, décrit comment les services intelligents et connectés peuvent stimuler l'efficacité et fournir des informations afin d'éclairer les prises de décision, pour garantir la compétitivité, tout en améliorant les performances et les bénéfices.
Changement d'orientation
Avant la pandémie de COVID-19, les fabricants étaient déjà axés sur les avantages concurrentiels fournis par l'intégration, l'automatisation et le Big Data, notamment des coûts réduits et une productivité accrue.
Aujourd'hui, les technologies et les avantages restent les mêmes, mais ces derniers mois, l'accent a été mis sur l'adaptation. Selon certains, il s'agirait même d'une question de survie. La pandémie de COVID-19 a accéléré le changement d'état d'esprit dans le secteur manufacturier mondial. Les approches traditionnelles de type « interruption et réparation », qui sont axées sur les performances des technologies individuelles, sont remplacées par des solutions axées sur les résultats, qui soulignent l'intérêt d'optimiser les performances globales d'une ligne de production.
Et on comprend facilement pourquoi. En période de forte volatilité et de demande imprévisible et sans précédent, une panne de machine peut s'avérer désastreuse, entraînant un arrêt complet de la production jusqu'à ce qu'une solution puisse être mise en œuvre. Les solutions qui optimisent les performances globales d'une ligne de production peuvent réduire les risques de défaillance des machines, ce qui permet de maintenir les lignes en fonctionnement quoi qu'il arrive.
Ce changement d'état d'esprit nécessite de fournir davantage d'informations sur l'état de santé global des systèmes de fabrication. Par exemple, la ligne produit-elle le nombre optimal d'unités ? L'équipement présente-t-il des tendances qui indiquent un taux de défaillance plus élevé ? Tout changement soudain dans les performances de production, ou même une dégradation progressive, peut indiquer que quelque chose sur la ligne ne fonctionne pas comme prévu.
En réponse à l'évolution des besoins des fabricants, les fournisseurs de matériel et de logiciels visionnaires utilisent désormais les données et les connaissances fournies grâce aux principes de l'Industrie 4.0 pour fournir des services avancés qui limitent les temps d'arrêt non planifiés, réduisent le gaspillage, améliorent les performances et maximisent les bénéfices.
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Digitalisation, sensorisation et optimisation
Il n'y a jamais eu de meilleur moment pour adopter les nouvelles technologies numériques afin d'améliorer les performances des lignes de production. Puisque de plus en plus de fournisseurs prennent conscience de la valeur de l'acquisition de données pour optimiser les performances et le temps de disponibilité, les fabricants peuvent commencer à tirer parti de la technologie, sans qu'il soit nécessaire de s'engager à grande échelle dans des solutions d'usine intelligente.
Dans le secteur du codage et marquage, par exemple, les fabricants peuvent désormais utiliser un certain nombre de technologies, d'applications logicielles sophistiquées et de solutions basées sur le Cloud compatibles avec l'Industrie 4.0 pour améliorer l'efficacité des lignes de production et la précision de l'étiquetage des produits.
Les logiciels d'automatisation du codage peuvent minimiser le risque d'erreur et éliminer les temps d'arrêt de production lors des changements de produits en mettant en réseau les imprimantes, en automatisant la sélection des tâches et en fournissant les données directement à partir d'une série de bases de données et de systèmes MES et ERP. En outre, les systèmes de vision intégrés peuvent permettre de contrôler en direct et en totalité la qualité d'impression, en fournissant des informations sur le rendement et les rejets de produits.
L'ajout de capteurs aux technologies compatibles avec l'Industrie 4.0, en combinaison avec des services basés sur le Cloud, peut permettre aux fabricants de surveiller et de mesurer des variables qui peuvent avoir un impact sur la production et les performances de codage, telles que la température, l'humidité, la qualité de l'air, le mouvement et les vibrations. Ce processus dit de « sensorisation » peut être poussé encore plus loin pour permettre aux équipements de détecter automatiquement les problèmes en utilisant des algorithmes, le but étant de prédire là où des problèmes peuvent survenir et de permettre une intervention précoce et planifiée pour atténuer le risque de temps d'arrêt non programmé.
Les services basés sur le Cloud peuvent également être utilisés pour fournir une intervention et une assistance à distance, en permettant au personnel d'assistance technique de voir comment les machines fonctionnent sans se rendre sur place. De plus, les applications de Réalité Augmentée peuvent offrir des options d'intervention à distance, permettant au service d'assistance externe de « voir » avec les yeux d'un client ce qui se passe exactement sur une ligne. Ces solutions peuvent accélérer l'identification et la résolution des problèmes liés aux machines : les techniciens peuvent ainsi guider les opérateurs pour qu'ils réparent les machines ou effectuent un entretien de routine. Et si une visite sur place s'avère nécessaire, ils peuvent arriver équipés des outils, du matériel et des connaissances nécessaires pour résoudre le problème dès la première intervention.
Les informations issues des analyses peuvent également être utilisées pour alerter les fabricants lorsque leurs équipements ne fonctionnent pas comme prévu et permettre d'intervenir avant qu'une ligne ne tombe en panne. Si la ligne en question est une ligne critique, par exemple, le fabricant peut aider les responsables de la planification de la production et de la gestion de la chaîne logistique en préparant une ligne alternative sans affecter la performance globale.
La digitalisation et la sensorisation accrues des lignes de production génèrent une mine de données qui peut être utilisée pour optimiser les opérations et accroître l'efficacité des lignes de production. C'est dans ce cadre que les solutions basées sur le Cloud, y compris la génération de rapports en temps réel, offrent la possibilité de passer de l'approche traditionnelle et réactive de type « panne et réparation » au modèle proactif et adaptatif qu'exigent les fabricants tournés vers l'avenir.
À l'avenir, il est probable que l'intelligence artificielle et les capacités d'apprentissage automatique permettent aux fabricants d'identifier d'autres domaines d'amélioration de la productivité grâce à une analyse approfondie des données historiques et en temps réel, à la planification de scénarios et à la simulation de modèles de coûts.
Facteurs de durabilité
Ces derniers mois, la priorité la plus pressante des fabricants a simplement été la survie. Cela dit, il est clair que la capacité à réagir et à s'adapter, quasiment en temps réel, à la moindre modification des performances de production permettra aux fabricants de rester opérationnels, productifs et efficaces, face à tout scénario volatile ou imprévisible.
À terme, la richesse des données offertes par l'Industrie 4.0 et les services connectés permettra aux fabricants de déterminer exactement quand et pourquoi une intervention est nécessaire, et comment la mettre en œuvre afin de maintenir leurs lignes de production en fonctionnement avec un minimum de perturbations.
De même, à mesure que le monde s'adaptera à la « nouvelle normalité » engendrée par la COVID-19, il est probable que les anciennes préoccupations liées à la durabilité refassent surface. Il est donc plus important que jamais de disposer de la technologie, des données et des informations permettant de maximiser l'efficacité et de réduire le gaspillage sur n'importe quelle ligne de production, à tout moment.
Adopter une approche de la fabrication axée sur les résultats n'est pas quelque chose qui peut être réalisé de manière isolée. Une telle approche exige la collaboration et le rapprochement des fournisseurs de matériel et de logiciels afin de tirer parti des technologies de l'Industrie 4.0, des applications logicielles avancées et des services basés sur le Cloud pour créer et concevoir de nouvelles solutions axées sur les résultats. Il n'y a pas deux fabricants identiques. Par conséquent, dans un environnement de services, il n'y aura pas non plus deux solutions identiques. Les fournisseurs d'équipements prévoyants faciliteront cette évolution en devenant des prestataires de services et en adaptant leurs solutions aux objectifs exigés par les différents fabricants.